一貫したものづくり体制で

発案された製品イメージを具体化する作業を行っています。CAD、CAMを使って作成された設計図をもとに鋳造型の製作に取り掛かります。

2. 鋳造型作成

設計図をもとに、MC、NC旋盤を操作し鋳造金型の加工、鋳造主型の製作を行います。型修理や試作品、各工程で使用する治具の製作なども行っています。

3. 中子

鋳物製品の中空部をつくるための部品を作ります。生産量によって中子の製作法を使い分けます。

シェルモード法

金型を加熱し樹脂をコーディングした特殊な砂（コーテッドサンド）を吹き込んで焼き固める大量生産向きの工法です。各サイズのシェルマシンがあり、ほとんどの金型は工作班で内作しています。

ガス有機自硬性工法

大物少量生産向きには炭酸ガスと反応して固まるアルカリ性フェノール樹脂を含んだ砂を用いた自硬式中子造型機で行います。

4. 砂処理

造型に必要な鋳物砂を測定、分析しコンピュータにて管理調整し、最適な状態に混錬し造型機へ送りこみます。造型機によって要求される砂が異なるため、常に砂の状態を管理する必要があります。

5. 造型

製作された鋳物用金型を造型機に取り付け、溶湯を流し込めるよう砂型をつくっていきます。大物、小物、部品を4つの造型機を使って造型し、注湯ラインへ送り込んでいきます。
無枠上下枠同時ブロー＆スクイズ式の造型機・ラインによる各枠サイズと大物用有枠静圧プレーンスクイズ式造型機・ライン、有機自硬性ラインの3方式で小物から大物まで鋳造造型作業を行っています。

6. 溶解・出湯

原材料（銑鉄など）を高周波誘導炉で溶解しています。元湯をつくる炉は2基、溶湯管理装置で材質管理しています。球状化処理は合金鉄を加え置き注ぎにて行っています。
材質はFCD（ダクタイル鋳鉄）とFCV（バーミキュラ鋳鉄）の生産を行っています。

7. 鋳仕上・大物加工（スッポンジョイントシリーズ加工工程）

鋳型から製品を取り出すセキ折り作業、製品のバリを取り部品形状を整える作業を行います。

8. 小物加工（ＳＫシリーズ加工工程）

SKX・ネオSKジョイントの本体、キャップ、T頭ボルト、袋ナットのネジ切加工を行っています。自社製自動機とNC旋盤やMCを使い分けて作業を行います。

9. 検査

日本水道協会規格、社内規格に則り検査を実施しています。スッポンMジョイント本体については全数3MPa水圧試験、各寸法、外観検査等原管の社内検査を行っています。

10. 小物塗装

小物部品（SKX・ネオSKジョイント、ボルト、ナット）の粉体塗装と組立を行います。塗装は、各部品ごとに専用の自動塗装プラントがありエポキシ樹脂粉体塗装が行われています。
リン酸鉄処理を行う設備で継手表面の密着性を高めることにより防食性を向上しています。
小物組立作業では、専用組立機械を自社開発することでスピーディーな作業を可能としています。各部品ごとに自動塗装プラントがありエポキシ樹脂粉体塗装が行われています。

11. 大物塗装

粉体塗装は、粉体塗料に静電気を通すことによって鋳物に付着させた後、加熱により反応させて強固な塗膜を得る方法です。従来の溶剤使用の塗装法に比べ、地球環境に優しい工法です。本体、各部品ごとに自動塗装プラントがあり、内外面エポキシ樹脂粉体塗装を行っています。
黒合成樹脂塗装は塗料にディッピングをし、主に農業用水用として使用される製品の塗装工程です。塗料をつけた後に乾燥炉に通すことで塗膜のムラがなくなり早く乾燥します。

12. 組立

粉体塗装の仕上がった本体、部品類をそれぞれの仕様に従って組み立てていきます。

13. 受注

お客様からのFAX、TELによる受注業務、出荷送り状の手配、各営業所の在庫管理、チャーター便の積荷段取り、営業からの商品確保業務を行います。

14. 出荷

お客様から頂いた御注文に応じて自動立体倉庫よりピッキングされ、最終検査されたものが搬送ラインに乗って製品が出荷されます。箱詰めされた製品は運送先、運送便ごとに自動選別されます。

15. セミナーハウス

工場見学にご来社されたお客様をお迎えする場所として、また施工業者様や当社社員の技術研修の場としても活用しています。